Kiedy mróz paraliżuje tradycyjne place budowy, w Żylinie praca wre w najlepsze. Wszystko za sprawą technologii, która jeszcze dekadę temu brzmiała jak science-fiction. Czeska grupa budowlana HSF System kończy właśnie realizację pierwszej na Słowacji myjni samochodowej wykonanej w technologii druku 3D z betonu. To nie tylko pokaz technologicznych możliwości, ale przede wszystkim pragmatyczna odpowiedź na kaprysy aury i braki kadrowe w budownictwie.

Choć branża budowlana uchodzi za jedną z najbardziej konserwatywnych gałęzi gospodarki, realizacja w słowackiej Żylinie udowadnia, że era „cyfrowego betonu” właśnie nadeszła. Przy centrum handlowym Klokan wyrasta obiekt, który może stać się punktem zwrotnym dla inwestycji komercyjnych w Europie Środkowej.

Budowa odporna na mróz

Inwestycja, której finisz zaplanowano na kwiecień tego roku, powstaje dla spółki MC Štadión z grupy deweloperskiej KLM real estate. Wybór technologii 3D nie był kwestią czystego marketingu – za decyzją stały twarde kalkulacje logistyczne.

– Budownictwo, podobnie jak inne gałęzie przemysłu, nie może uciec przed automatyzacją i robotyzacją. Oczywiście nie każdą czynność da się wykonać bez udziału człowieka, ale stany surowe są idealnym polem do popisu dla druku 3D z betonu – wyjaśnia Tomáš Kosa, CEO HSF System, należącej do holdingu inwestycyjnego PURPOSIA Group. – W Żylinie postawiliśmy na tę technologię także z powodów klimatycznych. Niskie temperatury i typowo zimowe warunki uniemożliwiłyby nam budowę myjni metodą tradycyjną w zakładanym terminie.

Inżynieria precyzji: 40 modułów i 36 godzin druku

Serce projektu bije w Czechach, w zakładach firmy Coral Construction Technologies. To tam powstało 40 kluczowych elementów konstrukcyjnych, z których składa się żylińska myjnia. Wykorzystano do tego opatentowaną technologię 3D Concrete Printing (3DCP), która stanowi pomost między klasycznym materiałem budowlanym a cyfrowym projektowaniem.

Statystyki robią wrażenie na specjalistach z branży:

Łączny czas druku: zaledwie 36 godzin „czystej” pracy maszyn.
Skala prefabrykatów: największy z wydrukowanych elementów ma wymiary $3,52 \times 1,98 \times 0,45\text{ m}$ .
Kompleksowość: ściany opuszczają drukarkę jako gotowe kompozyty – są drukowane od razu wraz z konstrukcją nośną oraz izolacją termiczną.

Dzięki takiemu podejściu obiekt od momentu „narodzin” w hali produkcyjnej spełnia wszystkie surowe wymogi bezpieczeństwa i eksploatacji, a czas prac wykończeniowych na miejscu zostaje ograniczony do minimum.

Piętrowa układanka

To, co wyróżnia projekt w Żylinie na tle innych eksperymentów z drukiem 3D, to jego struktura. Nie mamy do czynienia z prostym, parterowym pawilonem. Myjnia jest obiektem o dwóch kondygnacjach nadziemnych.

Sam montaż na placu budowy przypomina składanie precyzyjnie dopasowanych, gigantycznych klocków. Proces podzielono na dwa główne etapy: najpierw montowane jest pierwsze piętro (parter), a po jego osadzeniu – druga kondygnacja. – Zaletą druku 3D jest możliwość wznoszenia konstrukcji bezpośrednio na miejscu lub właśnie prefabrykacji elementów w hali i przetransportowania ich na budowę, co pozwala na niemal przemysłową powtarzalność i precyzję – dodaje Tomáš Kosa.

Czeski kapitał w technologicznej awangardzie

Sukces w Żylinie to pokłosie konsekwentnej strategii holdingu PURPOSIA Group. Firma nie tylko korzysta z innowacji, ale jest ich współtwórcą – za pośrednictwem HSF System posiada bowiem 50% udziałów w Coral Construction Technologies.

To nie pierwszy raz, kiedy ten tandem zaskakuje rynek. Grupa ma już na koncie realizację pierwszej na świecie restauracji wydrukowanej w 3D, która stanęła w czeskim ośrodku narciarskim Kopřivná. Żylińska myjnia, zlokalizowana w sąsiedztwie stadionu MŠK Žilina, jest jednak krokiem w stronę pełnej komercjalizacji tej technologii w architekturze użytkowej.

Jeśli projekt okaże się sukcesem eksploatacyjnym, możemy spodziewać się, że w ślady HSF System pójdą kolejni gracze na polskim i słowackim rynku, szukający ucieczki przed rosnącymi kosztami robocizny i presją czasu.

Źródło zdjęć i danych: HSF System